Maschinenfabrik Berthold Hermle AGMaschinenfabrik Berthold Hermle AG

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Anwenderberichte

Über fliegende Späne zu „Fliegenden Bauteilen“

22.04.2012
Gesamtansicht eines von zwei Hermle 5-Achsen-CNC-Hochleistungs-Bearbeitungszentren C 60 U mit einem Arbeitsbereich von 1.200 x 1.300 x 900 mm (X, Y, Z), Heidenhain-Steuerung iTNC 530 und einem Werkzeugmagazin mit 70 Plätzen

Für die qualitätsorientierte und wirtschaftliche Produktion u. a. von „Fliegenden Bauteilen“ für die Giganten der Lüfte setzt Deharde auf das (bislang) größte 5-Achsen-CNC-Hochleistungs-Bearbeitungszentrum C 60 U von Hermle.

Als „Nordische Kombination der anderen Art“ lässt sich das umfassende Leistungsportfolio, des im friesischen Varel heimischen Technologie-Unternehmens Deharde Maschinenbau Helmut Hoffmann GmbH, wohl am treffendsten darstellen. Denn obwohl die verschiedenen Geschäftsbereiche Anlagenbau, Flugphysik (Windkanalmodelle), Luft- und Raumfahrt, Werkzeugbau sowie Automotive im Grunde genommen nicht viel miteinander zu tun haben, eint sie jedoch eines immer: Höchste Genauigkeit in reproduzierbarer Qualität. Damit, und mit dem konsequenten Investment in neueste Entwicklungs-, Konstruktions-, Produktions- und Mess- bzw. QS- Technologien, fährt man auch in der – nach eigenen Worten – friesischen Provinz sehr gut, wie man nicht zuletzt am Unternehmens-Aufschwung der letzten Jahre sehen kann. Im Jahre 1908 als Betrieb für Elektroinstallation und Elektromechanik gegründet, entwickelte sich aus kleinen Anfängen ein Unternehmen mit heute 200 Mitarbeitern, das in die oben erwähnten Geschäftsbereiche aufgegliedert ist. Spätestens mit der Übernahmen von Deharde durch Helmut Hoffmann, Geschäftsführender Gesellschafter der Deharde Maschinenbau GmbH, im Jahr 1968, veränderte sich der Geschäftszweck in Richtung Dienst- und Technologieleistungen für verschiedene Industriezweige; wobei schon damals ein großes Gewicht auf zerspanungstechnische Dienstleistungen für die in Norddeutschland ansässige Flugzeug- und Raumfahrt-Industrie gelegt wurde. Der Auftragsfertigung von Bauteilen für Flugzeuge und Raumfahrt folgte im Jahr 1991 die Fertigung des ersten Windkanalmodells und dieser Bereich sollte sich im Laufe der Jahre, ähnlich wie die Präzisionszerspanung, zu einer bis heute tragenden Säule entwickeln. Parallel dazu betätigte man sich auch mit dem Anlagenbau nach Kundenanforderungen sowie mit der Herstellung von Automotive-Teilen und Betriebsmitteln für die Automobilproduktion. Wie ein roter Faden zieht sich das Thema „Präzisionszerspanung“ durch alle Bereiche, wobei hier in den meisten Fällen noch das Wort „Großteile-“ vorneanzustellen ist.

Von links Markus Stocker, Leiter der Zerspanung, mit einem aus dem Vollaluminium 5-achsig gefrästen Integralbauteil und rechts Bernd Bredekorn, CNC-Fräser und Bedienung sowie Programmierung der C 60 U, beide von Deharde Maschinenbau Helmut Hoffmann GmbH in Varel

Synergieeffekte durch Präzisionszerspanung

Damit nimmt Deharde eine gewisse Sonderstellung ein, was weder der früher überwiegend regionalen noch später der europäischen sowie schließlich der weltweiten Kundschaft verborgen blieb. Entsprechend mussten immer wieder Investitionen in Maschinen, Hallen, Werkzeuge, QS und natürlich in Fachpersonal getätigt werden. Markus Stocker, Leiter der Zerspannung und ein ausgewiesener Experte für Zerspanungstechnik, führte dazu aus: „Um besser auf die globalisierte Produktion und die damit gestiegenen Anforderungen reagieren zu können, haben wir unser Geschäftsmodell angepasst und uns einerseits breiter und andererseits doch fokussierter aufgestellt. Beispielsweise weg von der Lohnfertigung für wenige große Kunden, hin zur Realisierung schlüsselfertiger Projekte für verschiedene Kundenbereiche; Weiterentwicklung vom lokalen zum international gefragten Technologie-Partner; weg von der klassischen Zerspanung und hin zur Fertigung komplexer Teile in höchster Präzision. Folgerichtig musste auch das Equipment angepasst werden und in diesem Zusammenhang gingen wir hinsichtlich Neubeschaffung von Bearbeitungszentren keinerlei Kompromisse ein.“ Will heißen, dass Markus Stocker vor allem die 5-Achsen-CNC- Hochleistungs-Bearbeitungszentren der C-Baureihen von Maschinenfabrik Berthold Hermle AG, D-78559 Gosheim, mit denen er schon in früheren Jahren beste Erfahrungen gemacht hat, als ideal für die Bewältigung der anspruchsvollen Bearbeitung hochwertige Flugzeug- und Automotive-Komponenten erachtete und Deharde entsprechend investierte. Den Anfang machte im Jahr 2011 dann ein 5-Achsen-CNC-Hochleistungs-Bearbeitungszentrum C 60 U, mit einem Arbeitsbereich von X = 1.200, Y = 1.300 und Z = 900 mm konsequent ausgelegt zur 5-Achsen-Komplett-/Simultan-Bearbeitung größerer Werkstücke bis 2500 kg Gewicht und bis heute das Flaggschiff der C-Baureihen von Hermle. Ausgerüstet u. a. mit einem NC-Schwenkrundtisch der Abmessungen 1.350 x 1.200 mm, einer leistungsstarken Hauptspindel mit 18.000 min-1 mit HSK-A 63, einem Werkzeugmagazin mit 70 Plätzen, als spezieller Zusatzausrüstung einem Hochgenauigkeitspaket für die Achsen X, Y, A und C sowie einer Sonderpalette 1.350 x 1.100 mm mit T-Nuten, eignet sich das High End-BAZ C 60 U schon in der nur leicht angepassten Standardausführung hervorragend für die hochanspruchsvolle Präzisionsbearbeitung von Luftfahrt- und Automotive-Teilen.

Benchmark-Tools: 5-Achsen-BAZ`s von Hermle

Windkanalmodell Bombardier

Wie schon erwähnt, kennt Markus Stocker die Leistungsfähigkeit der Bearbeitungszentren von Hermle und auch den anerkannt sehr guten Service. Da sich der Erfolg mit dem neuen 5-Achsen-CNC-Hochleistungs-Bearbeitungszentrum buchstäblich umgehend einstellte, und weil schnellstens weitere Kapazitäten geschaffen werden mussten, ging es bezüglich Order weiterer BAZ`s von Hermle Schlag auf Schlag; nämlich mit der Beschaffung eines C 42 U, eines C 22 U und nochmals eines C 60 U, wobei dazwischen immer nur wenige Monate lagen. Überzeugt von Hermle sind mittlerweile alle Deharde-Verantwortlichen und Mitarbeiter bzw. Maschinen-Bediener, weil selbst hochkomplexe Bearbeitungen heute in bestechender Performance und höchster Qualität erledigt werden können. Dazu sagte Markus Stocker: „Mit dem Einstieg in die für mich klar führende 5-Achsen-Technologie von Hermle konnten wir für die bestehenden Kunden von Deharde das Leistungsspektrum erweitern und auch ganz neue Kunden ansprechen bzw. gewinnen. Das Hermle-5-Achsen-Konzept mit den drei Achsen im Werkzeug und den zwei Achsen im Werkstück sowie die Auslegung und der Bereich des NC-Schwenktisches mit dem Überschwenken der 90°-Winkel erlauben optimale Anstellungen der Werkzeuge. In Kombination mit der sehr hohen und vor allem absolut reproduzierbaren Positions- und Wiederholgenauigkeit erreichen wir extreme Genauigkeiten und können die Teile in gleichbleibender Bestqualität fertigen. Während wir früher z. B. Modellbauteile mit zwei bis drei Hundertstel Aufmaß anfrästen und dann auf das Endmaß nacharbeiten mussten, fräsen wir das heute in einem Prozess mit hoher Präzision und Oberflächenqualität lieferfertig.“ Den Beweis dafür bleibt Markus Stocker natürlich nicht schuldig, in dem er das Beispiel eines 1000 mm langen Flügelteils anführt, das über die gesamte Länge bzw. Kontur eine Genauigkeit von (gefrästen!) 0,01mm aufweist!

Zertifizierte und ausgezeichnete (Fräs-)Qualität

Und was Wunder, dass bei Deharde Maschinenbau Helmut Hoffmann GmbH aus einem Hermle 5-Achsen-CNC-Hocheistungs-Bearbeitungszentrum in kürzester Zeit vier Einheiten wurden, um im Bereich der Genauigkeitsfertigung von anspruchsvollen Werkstücken die Benchmark setzen zu können. Ausgehend von zigtausend „Fliegenden Bauteilen“ aus Aluminium-, Titan-, Inconel-, Stahl- und Keramik-Werkstoffen sowie viele weitere hochgenaue Teile für die Windkanalmodell-Fertigung (ein Windkanal besteht aus bis zu 1000 mehr oder weniger komplexen Teilen…) und einer steigenden Anzahl an Automotive-Komponenten und Fräswerkstücken für den Anlagenbau, die in der ca. 90 Mann starken Abteilung Mechanische Fertigung/5-Achsen-Fräsen pro Jahr produziert werden, ergeben sich für das Technologien integrierende Unternehmen Deharde echt Synergieeffekte, die allen nutzen. Das sehen wohl auch die Kunden so. Zumal sich Deharde mit den Zertifizierungen EN 9100:2009; ISO 9008: 2001; DIN 18800 Teil 7 Klasse E; DIN EN ISO 3834-2; AD-Merkblatt (HP 0); QSF-A nicht nur „schmückt“, sondern konsequent danach „lebt und arbeitet“. Dass dem in der industriellen  Praxis wirklich so ist, beweisen diverse Auszeichnungen wie im Jahr 2002 von EADS „für außergewöhnliche und innovative Leistungen“, im Jahr 2009 von Boeing der „Silver Award“ und ebenfalls im Jahr 2009 und nochmals von Boeing die „Auszeichnung zum Lieferanten des Jahres“.

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