HERMLE erweitert Automationsportfolio:

Robotersystem RS 1 jetzt in GEN2 Ausführung

Mit der Überführung des Robotersystems RS 1 in die GEN2-Plattform baut die Maschinenfabrik Berthold HERMLE AG ihr Automationsportfolio konsequent weiter aus. Nach dem RS 2 ist damit nun auch das kompakte RS 1 technologisch auf den neuesten Stand gebracht worden. Das System adressiert insbesondere Anwender mit variantenreicher Fertigung und steigenden Anforderungen an mannlose Laufzeiten, Flexibilität und Prozesssicherheit.

Kombizelle für Paletten- und Werkstückautomation

Das RS 1 GEN2 ist als integrierte Automationszelle für das Handling von Paletten, Werkstückträgern und Einzelteilen ausgelegt. Im Fokus steht die flexible Nutzung in unterschiedlichen Fertigungsszenarien – von Einzelteilfertigung bis hin zu Klein- und Mittelserien.

Kennzeichnend ist die Kombination aus:

automatisiertem Palettenhandling
integriertem Teilehandling
hauptzeitparallelem Rüsten

Durch automatische Greifer- und Spannmittelwechsel sowie die Möglichkeit, verschiedene Bearbeitungsstrategien parallel umzusetzen, wird eine hohe Anlagenverfügbarkeit erreicht.

Robotersystem RS 1 GEN2 mit zwei adaptierten 5-Achs-Bearbeitungszentren C 32

Skalierbare Systemarchitektur

Ein zentrales Merkmal des RS 1 GEN2 ist die modulare und skalierbare Architektur. Das System kann:

mit einer oder zwei Maschinen betrieben werden
nachträglich von Einzel- auf Doppelmaschinenbetrieb erweitert werden
um zusätzliche Peripherie wie Regalmodule, Messmaschinen, Waschanlagen oder FTS-Systeme ergänzt werden

Die Anbindung ist an unterschiedliche HERMLE- Bearbeitungszentren möglich, wodurch sich flexible Zellkonfigurationen realisieren lassen.

Kompakte Bauweise bei hoher Zugänglichkeit

Mit einer Grundfläche von ca. 12 m² (4,25 x 3,00 m) zählt das RS 1 GEN2 zu den kompaktesten Lösungen seiner Klasse. Trotz der geringen Stellfläche bleibt der Zugang zu den Maschinenarbeitsräumen vollständig erhalten – sowohl im Ein- als auch im Zweimaschinenbetrieb.

Die nahezu vollverglaste Umhausung verbessert die Prozesseinsicht und unterstützt gleichzeitig das Sicherheitskonzept bei manuellen Eingriffen.

Zentrales Handlingsystem mit hoher Traglast

Das Herzstück bildet ein zentral angeordneter 6-Achs-Roboter mit einer maximalen Traglast von 60 kg. Durch die Positionierung auf der Systemplattform erreicht er alle relevanten Stationen:

Maschinenarbeitsräume (bis zu zwei)
Regalmodule
Rüstplätze
Übergabestationen

Dies ermöglicht kurze Wege, hohe Dynamik und stabile Taktzeiten.

Intelligentes Regalsystem mit dynamischer Belegung

Das Regalsystem basiert auf einer softwaregestützten, adaptiven Ablagestrategie. Werkstücke und Paletten werden ohne feste Zuordnung („chaotisches Lager“) automatisch und platzoptimiert einsortiert.

Die Vorteile:

maximale Nutzung des verfügbaren Speicherraums
reduzierte Rüstaufwände
keine manuelle Regalkonfiguration

Die Anzahl der verfügbaren Regalmodule passt sich an die jeweilige Anlagenkonfiguration an.

Integrierte Messtechnik für prozesssichere Beladung

Das Rüstplatzsystem ist mit einer Laserüberwachung ausgestattet, die Werkstückhöhen und -breiten vor der Einlagerung prüft. Dadurch wird sichergestellt, dass nur validierte Bauteile in den automatisierten Materialfluss gelangen.

Gleichzeitig erkennt die Steuerung freie Platz-Kapazitäten und optimiert bei jedem aktiven Transport, ob es nicht einen optimaleren Ablageplatz gibt.

Breites Spektrum an Greifer- und Spannsystemen

Für die Anpassung an unterschiedliche Bauteilgeometrien und Fertigungsstrategien steht ein umfangreiches Portfolio zur Verfügung:

Elektrogreifer ELRG
Standard- und Hybridgreifer
Einzel- und Doppelgreifer
NSR-Greifer für Paletten bis 60 kg
automatische Spannbackenwechsel für Schraubstöcke

Damit lassen sich sowohl Paletten- als auch Einzelteilprozesse innerhalb einer Zelle kombinieren – auch parallel auf getrennten Maschinen.

Adaptive Steuerungssoftware

Die Anlagensteuerung übernimmt die vollständige Koordination der Prozesse:

Auftragsmanagement
Materialflusssteuerung
Zustandsüberwachung
dynamische Priorisierung

Bei Störungen, beispielsweise durch Werkzeugbruch, implementiert das System automatische Ausweichstrategien und setzt alternative Bearbeitungsaufträge fort. Eine integrierte Vorschau unterstützt den Bediener bei der Planung über mehrere Tage hinweg.

Fazit: Hohe Flexibilität auf minimaler Fläche

Mit dem RS 1 GEN2 positioniert HERMLE eine kompakte, hochmodulare Automationslösung für anspruchsvolle Fertigungsumgebungen. Besonders hervorzuheben sind:

hohe Flexibilität bei wechselnden Bauteilen
skalierbare Maschinenanbindung
intelligentes Lager- und Steuerungskonzept
kompakte Bauweise bei voller Funktionalität

Damit adressiert das System gezielt Unternehmen, die ihre Fertigung wirtschaftlich automatisieren und gleichzeitig flexibel auf wechselnde Anforderungen reagieren müssen.