Fräsen, Drehen, Wälzschälen
Mitten in der Oberpfalz setzt WINDSCHIEGL auf ein Fertigungskonzept, das Präzision, Flexibilität und Produktivität zusammenführt. Herzstück ist das 5-Achs-Bearbeitungszentrum C 62 MT (Mill/Turn) von HERMLE. Es ermöglicht dem Lohnfertiger, komplexe Werkstücke in wenigen Aufspannungen komplett zu zerspanen – schnell, genau und wirtschaftlich.
Direkt neben dem tiefsten Bohrloch Deutschlands entstehen heute Hochleistungsbauteile für Motorsport und Sondermaschinenbau. Die Rede ist vom Kompetenzzentrum für Tiefenbohrungen KTB in der Oberpfalz – und von der Firma WINDSCHIEGL Maschinenbau, deren Firmensitz sich in Windischeschenbach praktisch Tür an Tür mit dem wissenschaftlichen Großprojekt befindet. Ein bemerkenswerter Zufall? Vielleicht nicht ganz. Denn wer in unmittelbarer Nachbarschaft eines Forschungsstandorts arbeitet, an dem über viele Jahre hinweg Präzision unter extremen Bedingungen gefragt war, entwickelt womöglich ein besonderes Verhältnis zu Genauigkeit, Stabilität und technischer Grenzverschiebung.
Gegründet wurde WINDSCHIEGL Anfang der 1990er-Jahre als klassischer Maschinenbaubetrieb. Ein entscheidender Meilenstein folgte 2011 mit dem Inhaberwechsel und einer strategischen Neuausrichtung. Das Unternehmen spezialisierte sich auf Nockenwellenfertigung, Getriebekomponenten, Zahnradbearbeitung und hochpräzise Motorsportbauteile. Heute beschäftigt die Firma rund 80 Mitarbeitende und beliefert namhafte internationale Kunden aus Automotive, Luft- und Raumfahrt sowie Sondermaschinenbau.
Vom Rohguss zum fertigen Hochleistungsbauteil
Ein weiterer wichtiger Meilenstein war die Übernahme der Firma Becker GmbH CAD-CAM-CAST im vergangenen Jahr. Damit kamen Aluminiumguss, SLM-Verfahren (Selective Laser Melting) und additive Fertigungskompetenzen hinzu. Das Ergebnis: WINDSCHIEGL kann inzwischen vom Guss über die mechanische Bearbeitung bis hin zu Nockenwellen, Zahn- und Schwungrädern alles aus einer Hand anbieten. „Mit Ausnahme der Endmontage stellen wir komplette Hochleistungsmotoren selbst her“, erläutert Produktionsleiter Daniel Schedl.
Die wachsende Fertigungstiefe verlangt nach einer konsequenten Abbildung auch in der Zerspanung. Denn wer mehr Prozessschritte übernimmt, braucht Maschinen, die komplexe Bauteile nicht nur bearbeiten, sondern durchgängig und präzise fertigstellen. Dafür investierte WINDSCHIEGL in das 5-Achs-Bearbeitungszentrum C 62 MT von HERMLE. Es verfügt über eine Drehfunktionalität sowie ein integriertes Nullpunktspannsystem und bildet heute das technologische Herzstück der hochpräzisen Produktion.
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Fräsen, Drehen, Skiven: Mit der C 62 U MT hat WINDSCHIEGL das perfekte Werkzeug zur Bearbeitung hochpräziser und anspruchsvoller Bauteile gefunden. -
Fräsen, Drehen, Skiven: Mit der C 62 U MT hat WINDSCHIEGL das perfekte Werkzeug zur Bearbeitung hochpräziser und anspruchsvoller Bauteile gefunden. -
Simultane 5-Achs-Bearbeitung unter Volllast: Die C 62 U MT fertigt komplexe Werkstücke mit hoher Prozesssicherheit. -
Der aufwendig reproduzierte Motorsport-Zylinderkopf aus dem Retro-Classic-Bereich wird in drei bis vier Aufspannungen auf der C 62 U MT gefertigt.
Anspruch jenseits der Norm
Der konkrete Anlass für die Neuanschaffung war ein außergewöhnliches Motorenprojekt. Ein Kunde wünschte höchste Genauigkeiten bei Lagergassen und Kurbelwellenbohrungen in Dimensionen, die selbst erfahrene Fertiger zunächst skeptisch betrachteten. Markus Stocker, Vertriebsleiter bei WINDSCHIEGL, erklärt: „In meinem Berufsleben habe ich viele unterschiedliche Zerspanungszentren kennengelernt und die geforderte Genauigkeit ist nur mit einer HERMLE möglich.“
Gerade die Kombination aus simultaner 5-Achs-Bearbeitung, Drehen und Fräsen in einer Maschine erwies sich als entscheidender Vorteil in puncto Produktivität. Die C 62 MT zerspant komplexe Bauteile in nur drei bis vier Aufspannungen vollständig. Für hochpräzise Motorsportkomponenten mit Fertigungszeiten von 15 bis 20 Stunden pro Werkstück ist das ein enormer Effizienzgewinn. Gleichzeitig minimiert die reduzierte Zahl an Umspannvorgängen potenzielle Fehlerquellen und verbessert die Prozesssicherheit deutlich.
Prototyp am Tag, Serie in der Nacht
Hinzu kommt die enorme Flexibilität der Fräs-Dreh-Maschine. Dank des Zusatzmagazins ZM 128 stehen insgesamt 178 Werkzeuge zur Verfügung. Das ist ein entscheidender Vorteil bei häufig wechselnden Prototypen, Kleinserien und Sonderbauteilen. Tagsüber zerspant WINDSCHIEGL auf der C 62 MT hochkomplexe Prototypen, nachts laufen Aufträge mit bis zu 20 Werkstücken. „Wir haben in die Anlage investiert, weil wir damit drehen und fräsen können. Die integrierte Power-Skiving-Funktion nutzen wir für Verzahnungen großer Bauteile“, erklärt Markus Stocker. Skiving, auch Wälzschälen genannt, ist ein kontinuierlicher Bearbeitungsprozess, bei dem sich Zahnräder mit komplexen Geometrien oder schwer zugänglichen Bereichen in einem einzigen Arbeitsgang fertigen lassen.
Die Maschine selbst steht in einem klimatisierten Raum auf einem eigenen Fundament. Temperatur- und Prozessüberwachung sowie Laser-Werkzeugvermessung gehören ebenso zum Ausstattungspaket wie eine vorbereitete Automatisierungslösung. Für WINDSCHIEGL ist das kein Luxus, sondern Voraussetzung, um die angestrebten Genauigkeiten dauerhaft sicherzustellen und die Produktivität auch zukünftig zu optimieren.
Schneller Start, hohe Anforderungen
Zwei Wochen nach der Aufstellung und einer intensiven Schulung fielen die ersten Späne, eine Woche später fertigte das Unternehmen die ersten Gutteile. Allerdings sorgten die simultanen Schwenkbewegungen und die horizontale Zerspanung der Anlage zunächst für Respekt. „Wenn der Tisch rotiert und sich gleichzeitig aufstellt, bekommt die Maschine eine ganz eigene Dynamik“, weiß Daniel Schedl. Ein zentraler Vorteil der C 62 MT liegt in dieser Bearbeitungsstrategie. Durch die günstige Ausrichtung von Werkzeug und Werkstück lassen sich die Werkzeugauskragungen reduzieren. Das verbessert die Steifigkeit im Eingriff und verringert die Gefahr von Werkzeugablenkung. So entstehen stabile Schnittbedingungen, die sich direkt auf Maßhaltigkeit und Prozesssicherheit auswirken.
Die Leistungsfähigkeit des Bearbeitungszentrums zeigte sich besonders eindrucksvoll bei einem aufwendig reproduzierten Motorsport-Zylinderkopf aus dem Retro-Classic-Bereich. Das Originalbauteil wird vom ursprünglichen Hersteller längst nicht mehr gefertigt. Gemeinsam mit der Gießerei-Tochter Becker versorgt deshalb WINDSCHIEGL heute die Besitzer historischer Rennfahrzeuge mit Zylinderköpfen, die das Unternehmen gleich noch konstruktiv optimierte. Die komplette Bearbeitung inklusive simultan gefräster Kanäle und hochpräziser Lagergassen erfolgt auf der C 62 MT. Auch Luft- und Raumfahrtbauteile, Triebwerkskomponenten sowie anspruchsvolle Sondermaschinenbauteile laufen inzwischen auf der neuen Anlage. „Viele dieser Werkstücke wären zuvor in dieser Form gar nicht realisierbar gewesen“, betont Daniel Schedl.
Investition in Verlässlichkeit
Dass sich WINDSCHIEGL bewusst für HERMLE entschieden hat, lag jedoch nicht nur an der Technik. Ausschlaggebend war vor allem das Gesamtpaket aus Präzision, Verfügbarkeit und Service. „Der 24/7-Kundendienst ist hervorragend, das ist unschlagbar auf dem Markt“, ist sich Markus Stocker sicher. Dass die erste HERMLE im Unternehmen intern längst eine besondere Rolle spielt, überrascht kaum. Markus Stocker ergänzt: „Die Maschinen halten ihre Qualität nicht nur ein Jahr, sondern auch zehn Jahre und mehr.“
Diese Langfristigkeit passt zur strategischen Ausrichtung von WINDSCHIEGL. Das Unternehmen will sich dauerhaft als exklusiver Partner für hochpräzise Motorsport- und Hochleistungsanwendungen etablieren. Die Investition in die HERMLE-Technologie ist dafür ein wesentlicher Baustein.
